آشنایی بیشتر با شرکت فولاد مبارکه اصفهان

شرکت فولاد مبارکه اصفهان بزرگترین مجتمع صنعتی کشور جمهوری اسلامی ایران و بزرگترین تولید کننده فولادهای تخت در خاورمیانه در 75 کیلومتری جنوب غربی اصفهان در زمینی به وسعت 35 کیلومتر مربع ( 17 کیلومتر مربع سالن تولید ) استقرار یافته است که دارای ظرفیت تولید 5/7 میلیون تن انواع محصولات فولادی تخت گرم و سرد نوردیده ، قلع اندود ، گالوانیزه و رنگی از ضخامت 18/0 تا 16 میلیمتر با احتساب ظرفیتهای فولادسازی در واحد "فولادسازی و نورد پیوسته سبا" و همچنین" مجتمع فولاد هرمزگان" می باشد .

^{خطوط تولید شرکت فولاد مبارکه اصفهان عبارتند از :}
_{آهک پزی
گندله سازی
احیاء مستقیم
فولاد سازی
ریخته گری مداوم
پرداخت و خنک سازی شمش
نورد گرم
تکمیل نورد گرم
اسید شوئی
نورد سرد
واحد تولید ورق قلع اندود
واحد تولید ورق گالوانیزه
واحد تولید ورق رنگی
واحد فولادسازی و نورد پیوسته (سبا)
مجتمع فولاد هرمزگان}

پودر سنگ آهن مورد نیاز از معادن گل گهر و چادر ملو تأمین می شود و بوسیله راه آهن به واحد انباشت و برداشت شرکت فولاد مبارکه اصفهان حمل می گردد . پودر سنگ آهن انباشت شده در واحد گندله سازی تبدیل به گندله شده و در احیاء مستقیم به آهن اسفنجی تبدیل می گردد و سپس در کوره های قوس الکتریکی واحد فولاد سازی ذوب می شود . فولاد مذاب جهت تبدیل به تختال ( اسلب ) به ماشینهای ریخته گری مداوم منتقل می گردد . تختال ، خنک و پرداخت شده و بعد از پیشگرم شدن در واحد نورد گرم ، نورد شده و سپس به واحد تکمیل نورد گرم و یا به واحد اسید شوئی می رود و سپس برای کاهش ضخامت به واحد نورد سرد ارسال می گردد . همچنین بخشی از محصولات سرد نوردیده به واحدهای قلع اندود ، گالوانیزه و رنگی ارسال می گردد .

^{تاریخچه فولاد مبارکه اصفهان}
_{شرکت فولاد مبارکه اصفهان که اکنون یکی از بزرگترین واحدهای صنعتی جمهوری اسلامی ایران است در زمینی به مساحت 35  کیلومتر مربع در نزدیکی شهر مبارکه و در 65  کیلومتری جنوب غربی شهر اصفهان واقع شده است.
عملیات اجرایی این مجتمع در سال 1360 آغاز گردید ودر دوران جنگ تحمیلی و زیر حملات هوایی جنگنده های دشمن بدست توانای سربازان پر افتخار جبهه صنعت ادامه یافت فعالیتهای ساختمانی و فنی اجرا شده در دوران ساخت این مجتمع در خاورمیانه کم نظیر بوده و به عنوان مثال نزدیک به 18 میلیون و 700 هزار متر مکعب خاک برداری و بالغ بر یک میلیون و 845 هزار متر مکعب بتن ریزی، یک میلیون و 800 هزار متر مربع قالب بندی و 80 هزار تن آرماتور ، حدود 150 هزار تن اسکلت فلزی، یک میلیون متر مربع نصب پوشش و بالغ بر 500 هزار تن تجهیزات و ماشین آلات در آن نصب گردیده است.
اولین کوره قوس الکتریکی واحد فولادسازی این مجتمع در مهر ماه سال 1370 راه اندازی شد و در 23 دیماه سال 1371 خطوط تولید این کارخانه بزرگ توسط رئیس جمهور وقت افتتاح گردید،  با ورود محصولات فولادی این شرکت به بازار و افزایش تدریجی تولید تا سقف ظرفیت اسمی 4/2 میلیون تن بخش عمده ای از نیاز کشور به این کالای استراتژیک بر طرف گردید.
این شرکت در سالهای پس از رسیدن به ظرفیت اسمی با کسب تجربه و توانمندی اقتصادی برای پاسخگویی به نیاز روز افزون بازار داخلی و خارجی و استفاده بهینه از تجهیزات و ماشین آلات تولیدی موجود اقدام به برنامه ریزی برای افزایش تولید در قالب طرح های توسعه نمود و با استفاده از منابع مالی حاصل از فروش داخلی و ارزی شرکت و استفاده از اعتبارات مالی، ریالی و ارزی  اولین مرحله طرحهای توسعه را اجرا نمود به نحوی که با اجرای این طرح­ها، تولید شرکت برای رسیدن به میزان حداقل 5/11 میلیون تن مذاب برنامه­ریزی گردیده و به شرح زیر در حال انجام می­باشند:
طرح توسعه زیر سقف فولادسازی که در دو فاز 4/5 میلیون تن و 2/7 میلیون تن مذاب درحال اجرا می­باشند و کلیه پروژه های مربوط به 4/5 میلیون تن مذاب مراحل نهایی خود را سپری می­کند و برای فاز 2/7 میلیون تن مجوزات لازم و زیرساخت­های لازم آن انجام پذیرفته است.
طرح توسعه فولادسازی و  نوردپیوسته سبا که در سال 85 به فولاد مبارکه پیوست که ظرفیت مذاب از 700 هزار تن به 6/1 میلیون تن مذاب را به دنبال داشته و نیز طرح توسعه فولاد هرمزگان که در اسفندماه 89 به فولاد مبارکه ملحق گردید که ظرفیت تولید این کارخانه را از 5/1 میلیون تن به 3 میلیون تن در سال خواهد رساند.}

^{اطلاعات شرکت}  _{شماره اقتصادی جدید (12 رقمی)      411175869887
 شماره ثبت شرکت      7841  مورخ  28/12/1369
 کد پستی ده رقمی      11131-84881
 نشانی کامل :     استان اصفهان ، شهر مبارکه، صندوق پستی 161-84815}

^{واحدهای تولیدی}

^{واحد انباشت وبرداشت مواد خام}

_{پودر سنگ آهن به وسیله خط آهن از معادن داخلی مانند گل گهر و چادر ملو، واقع در استان‌های کرمان و یزد به مجتمع حمل می‌شود و با نوار نقاله به قسمت انباشت و برداشت منتقل می‌شود. ماشین‌های انباشت و برداشت کار انتقال مواد را از نقاله‌ها به دپو و بالعکس انجام می‌دهد.}

واحد انباشت وبرداشت مواد خام

^{واحد گُندله‌سازی}
_{پودر سنگ آهن در آسیابهای گلوله‌ای این واحد به صورت پودر در می‌آید و پس از ترکیب با دو درصد آهک در دیسک‌هایی به صورت گندله‌هایی به قطر بین ۶ تا ۲۵ میلیمتر در می‌آید و در درجه حرارت حدود ۱۲۵۰ درجه سانتی‌گراد پخته و سخت می‌شوند.}

واحد گُندله‌سازی

^{واحد آهک سازی}
_{سنگ آهک از معدن حوض ماهی واقع در هفده کیلومتری مجتمع تأمین می‌گردد و در دو کوره پخت دوار افقی در دمای حدود ۱۰۵۰-۷۸۰ درجه سانتی گراد به صورت آهک پخته هیدراته در می‌آید، آهک تهیه شده در واحدهای گندله‌سازی، فولادسازی و تولید آب صنعتی استفاده می‌شود.}

واحد آهک سازی

^{واحد احیای مستقیم}
_{پودر سنگ آهن به صورت گندله پخته شده وارد کوره احیا از نوع سری ۶۰۰ میدرکس شده و گاز احیا کننده نیز به داخل کوره دمیده می‌شود این گاز احیاکننده از شکستن گاز متان در گازشکن‌ها به دست می‌آید و شامل منواکسید کرین (Co) و هیدروژن (H۲) است که با اکسیژن موجود در سنگ آهن ترکیب شده و تبدیل به دی اکسید کربن و بخار آب می‌گردد. سپس آهن احیا شده به صورت گلوله‌های آهن اسفنجی ازکوره‌ها خارج می‌شود.}

واحد احیای مستقیم

^{واحد فولاد سازی و ریخته گری مداوم}
_{آهن اسفنجی در هشت کوره قوس الکتریکی هر یک به ظرفیت ۱۸۰ تا ۲۰۰ تن در واحد فولادسازی همراه با قراضه آهن، آهک و مواد آلیاژی ذوب می‌شود، آنگاه به کمک اکسیژن و اعمال روش‌های متالورژیکی فولاد مذاب تولید می‌گردد. ضمن استفاده از چهار کوره پاتیلی فولاد تولید شده در چهار ماشین دو خطه ریخته گری مداوم به صورت تختال در می‌آید. تختال‌های تولید شده در قسمت ریخته گری مداوم، به طول ۱۰ - ۹ متر و ۷۵/۴ - ۵/۴ متر و عرض ۱۸۸۰ - ۶۵۰ میلی متر و ضخامت ۲۰۰ میلی متر می‌باشند.}

واحد فولاد سازی و ریخته گری مداوم

^{واحدخنک کننده و آماده سازی تختال}
_{دراین واحد عملیات خنک سازی، و در صورت نیاز، اصلاح و رفع عیوب و یا برش طولی و عرضی تختال‌ها انجام می‌شود.}

واحدخنک کننده و آماده سازی تختال

^{واحد نورد گرم}
_{تختال‌ها به واحد نورد گرم منتقل می‌شود و پس از گرم شدن تا ۱۲۸۰ درجه سانتی گراد در کوره‌های پیش گرم کن و پوسته‌زدایی در نوردهای اولیه و نهایی نورد شده و در نهایت ضخامت آن به ۱۶ تا ۲/۱ میلی متر می‌رسد که به صورت کلاف (کویل) تولید می‌گردد.}

واحد نورد گرم

^{واحد تکمیل نورد گرم}
_{۵۲ درصد از کلاف‌ها به واحد تکمیل نورد گرم انتقال می‌یابد. در این واحد اعمالی از قبیل کم کردن وزن کلاف، بهبود خواص مکانیکی، تسطیح ورق، برش سبک و سنگین ورق در طولهای ۱ الی ۱۲ متر صورت می‌گیرد.}
^{واحد نورد سرد}
_{۴۸ درصد از کلافهای ورق تولید شده در واحد نورد گرم به نورد سرد حمل می‌شود تا با عملیات مختلفی مانند برطرف کردن عیوب فیزیکی، روغنکاری، تقلیل ضخامت، دادن خواص مکانیکی و متالورژیکی و پرداخت سطحی قرار گیرد و در قسمت‌های اسید شویی، نورد تاندم، خط بازپخت خنثی، نورد سخت کردن سطحی، نورد پوسته‌ای، خطوط تصحیح و برش مورد عملیات لازم قرار گرفته و بسته بندی گردد.}

واحد نورد سرد

^{واحدهای فنی و پشتیبانی
واحد توزیع برق}
_{مصرف انرژی الکتریکی مجتمع ۶۰۰ مگاوات ساعت برق است که مقدار۲۰۰ مگاوات ساعت آن از نیروگاه داخلی مجتمع تأمین می‌گردد و بقیه از شبکه سراسری کشور دریافت می‌شود و از طریق مرکز توزیع اتوماتیک برق و ۲۸ کیلومتر تونل زیر زمینی، به سراسر مجتمع منتقل می‌شود.}

واحد توزیع برق

^{واحد تعمیرگاه مرکزی}
_{این واحد انجام تعمیرات کلیه قسمت‌های مجتمع و تهیه قسمتی از قطعات یدکی مورد نیاز درکارگاه‌های مکانیک، هیدرولیک، الکترونیک، برق، ماشین کاری، اسکلت فلزی، ابزارسازی، عملیات حرارتی و آهنگری و غیره را به عهده دارد.}

فنی تعمیرات

^{واحد تصفیه و توزیع آب}
_{این واحد شامل سد آبگیر و تصفیه‌خانه، خط انتقال آب تصفیه شده، منابع ذخیره و تجهیزات توزیع و انتقال داخلی و برج‌های خنک‌کننده است که با برداشت آب از رودخانه زاینده رود آب مورد نیاز مجتمع را تأمین می‌کند.}

واحد تصفیه و توزیع آب

^{واحد اکسیـژن}
_{این واحد شامل کارگاه اکسیژن و هیدروژن است. کارگاه اکسیژن شامل دو بخش}

واحد اکسیـژن

^{تولید هوای فشرده
تولید گازهای صنعتی اکسیژن، ازت و آرگون می‌باشد.}
_{کارگاه هیدروژن نیز تأمین کننده هیدروژن مورد نیاز در فرآیند خالص‌سازی آرگون در نظر گرفته شده است.}
^{واحد توزیع سیالات}
_{این واحد وظیفه توزیع سیالات از قبیل: گاز طبیعی، اکسیژن، نیتروژن، آرگون، هوای فشرده، آب سرد، آب گرم، آب آشامیدنی، آب مقطر را در سراسر مجتمع به عهده دارد.}

^{مجتمع فولاد هرمزگان}

_{مجتمع فولاد هرمزگان با هدف تولید 5/1 میلیون تن فولاد خام (تختال) طراحی و برنامه ریزی گردیده است. این مجتمع دارای دو بخش احیاء مستقیم جهت تولید آهن اسفنجی و فولادسازی به منظور تولید تختال در زمینی به مساحت 95 هکتار در منطقه ویژه اقتصادی صنایع معدنی و فلزی خلیج فارس احداث گردیده است. این در 13 کیلومتری غرب شهر بندرعباس قرار دارد.
بخش احیاء مستقیم طرح فولاد شامل دو مدول 825 هزار تنی (جمعاً 1650 هزار تن) با کلیه تجهیزات و تأسیسات جانبی و بخش فولادسازی شامل واحدهای برداشت و انتقال آب دریا به میزان 1050 متر مکعب در ساعت تولید آب شیرین، ایستگاه مرکزی توزیع برق، بخش ذوب (شامل دو کوره قوس الکتریکی و دو کوره پاتیلی)، ریخته‌گری (شامل دو خط ریخته گری پیوسته تختال) دارای ظرفیت نهایی 5/1 میلیون تن تختال (به ضخامت 25-20 سانتیمتر، عرض 200-90 سانتی متر و طول 12-6 متر)، کارخانه اکسیژن ، کارخانه آهک ، تعمیرگاه مرکزی، آب شیرین کن‌ها به روش اسمز معکوس و آزمایشگاه مرکزی می باشد.
بدون تردید، اختصاص منطقه‌ای به عنوان منطقه ویژه اقتصادی در مجاورت پایانه‌های مهم و استراتژیک همچون اسکله شهید رجائی، با توجه به عوامل تعیین کننده‌ای مثل دسترسی به راههای آبی بین‌المللی، امکانات حمل و نقل جاده‌ای و ریلی و هوائی، به عنوان مزیت‌های این مجتمع می باشد.}

مجتمع فولاد هرمزگان

^{واحد ورق قلـع اندود}

_{خط تولید ورق قلع اندود فولاد مبارکه اصفهان بر اساس روش الکترولیت اسیدی با محلول فرواستان طراحی گردیده که در این روش ورق پس از عبور از حوضچه های شستشوی الکترولیتی و شسته شدن با آب و عبور از حوضچه اسید شوئی الکترولیتی و دو مرحله شستشو با آب وارد حوضچه های محتوی محلول الکترولیت شده و طی پنج مرحله در حالی که شمش خالص قلع ، آند ، و ورق ، کاتد را تشکیل می دهد به روش الکترولیتی هر دو سطح ورق قلع اندود می گردد .}

_{در این خط امکان پوشش دهی قلع با ضخامت های متفاوت در دو سطح ورق نیز وجود دارد . پس از انجام عملیات پوشش دهی قلع ، ورق با عبور از کوره ای به نام کوره مافل تا درجه حرارت بالای نقطه ذوب قلع ( 232 درجه سانتی گراد ) داغ می شود و سپس در حوضچه ای سریعاً سرد می گردد که علاوه بر افزایش چسبندگی قلع باعث درخشندگی سطح ورق قلع اندود نیز می شود . ورق قلع اندود شده سپس به منظور رسوب دادن لایه ای از کرم بر روی آن ، از یک حوضچه عملیات شیمیایی عبور داده می شود .
این عمل برای جلوگیری از اکسیداسیون بیشتر و تغییر رنگ سطح ورق در طول نگهداری در انبار انجام می گردد . ضمن اینکه قابلیت چسبندگی رنگ و لحیم کاری را افزایش می دهد . در پایان این مرحله و پس از شستشوی ورق با آب و خشک شدن با هوای گرم ، عمل روغن زنی به روش الکترواستاتیک به منظور محافظت ورق از آسیب های هنگام بسته بندی و حمل و نقل در حد لایه بسیار نازکی بر روی هر دو سطح ورق صورت می گیرد . برای تداوم عملیات قلع اندود در هر دو قسمت ورودی و خروجی خط ، برج ذخیره کننده ورق درنظر گرفته شده است . محصولات این خط به صورت کلاف یا شیت (ورق) به بازار مصرف عرضه می گردد .
ورق قلع اندود دارای کاربرد های زیادی است و غالباً در صنایع بسته بندی مواد غذائی ، شیمیائی ، داروئی ، رنگها و ورنی ها و با درصد اندکی نیز در ساخت سایر مصنوعات از قبیل فیلتر روغن ، گازوئیل ، هوا و آب برای کامیون ، اتوبوس ، تراکتور و ماشین آلات سنگین ، اتومبیل های سواری ، صنایع اسباب بازی ، باتری سازی و … به کار می رود .}

واحد ورق قلـع اندود

^{واحد ریخته گری}

_{وظیفه این واحد تبدیل فولاد مذاب به شمش تختال با کیفیت استاندارد ابعاد مورد سفارش مشتری و تحویل آن به واحد خنک سازی و اصلاح شمش می باشد . این واحد دارای چهار ماشین ریخته گری دو خطه از نوع قوسی به شعاع 5/10 متر بوده و مشخصات ابعادی محصول تولیدی به شرح زیر می باشد :
عرض تختال تولیدی : از 650 میلیمتر تا حداکثر 1880 میلیمتر
طول تختال تولیدی : در دو نوع تختال بلند 10- 5/9 متر و تختال کوتاه 75/4 – 5/4 متر
ضخامت تختال تولیدی : 200 میلیمتر
پاتیل مذاب بعد از تنظیم دما و آنالیز شیمیائی در بخش متالورژی ثانویه توسط جرثقیلهای سقفی 300 تن به واحد ریخته گری منتقل می شوند که هر ذوب دارای یک شمارة 6 رقمی بوده که کلیه اطلاعات ذوب از جمله آنالیز شیمیایی ، دماها ، زمانها ، کیفیت و ... از طریق این شماره در سیستم MIS قابل ردیابی می باشد در واحد ریخته گری مداوم پاتیل مذاب ابتدا بر روی برج پاتیل گردان قرار می گیرد وپس از اتصال سیلندرهیدرولیکی به دریچه کشوئی پاتیل و تنظیم تاندیشکار روی خطوط ریخته گری جریان مذاب از پاتیل به تاندیش با بازکردن دریچه کشوئی شروع میگردد و سپس با بازکردن استوپر جریان مذاب به داخل قالب برقرار می گردد و با توقف چندین ثانیه ای ذوب در قالب جهت تشکیل پوسته منجمد شده اولیه ، استارت ریخته گری مداوم شروع می شود و با گذر شمش تشکیل یافته در قالب و در ادامه از مابین غلتکهای همراه با پاشش آب بر روی سطوح آنها جبهة انجماد در داخل شمش رشد نموده و در نهایت با رسیدن شمش به طول متالورژیکی ، بطور کامل در سطح مقطع تختال انجماد حاصل می شود و در ادامه با رسیدن شمش به قسمت برش طول تختال و با در نظر گرفتن حداقل ضایعات در انتهای ریخته گری برش داده می شود و پس از خروج تختال از ماشین برش بوسیلة ماشین شماره زنی یک شماره 9 رقمی جهت شناسایی و قابل ردیابی بودن تختال بر روی آن حک می گردد .
با پایان ذوب اول ، ذوب دوم که بر روی بازوی دیگر برج پاتیل گردان قرار دارد گردانده شده و بر روی تاندیش قرار میگیرد و بلافاصله پاتیل باز می شود تا تداوم و پیوستگی ریخته گری حفظ شود . ذوبهای متوالی بطور متوسط حدود بیش از 5 ذوب در یک عملیات به شمش تختال تبدیل شده و تختالهای تولیدی جهت خنک سازی واصلاح به واحد بعدی تحویل داده می شوند .}

واحد ریخته گری

^{واحد تاندم میل}

_{هدف از نصب این خط کاهش ضخامت ورق در درجه حرارت محیط است. در این خط کلاف پس از باز شدن توسط دستگاه کلاف بازکن و عبور کردن از پنج قفسه چهارغلتکی که در یک امتداد عمودی روی هم قرار گرفته اند و در اثر کشش فشار زیاد از حداقل 50% تا حداکثر 85% کاهش ضخامت پیدا می کند و در پایان توسط دستگاه کلاف پیچ به شکل کلاف در می آید که شامل ورقهائی با ضخامت های 3/0 تا 3 میلیمتر می باشد .}

واحد تاندم میل

^{خطوط اسیدشوئی}

_{بطور کلی هدف از نصب این خطوط عبارتست از :
1- حذف اکسیدهای سطحی از روی ورق با عبور دادن آن از حوضچه های اسید کلریدریک
2- کناره بری ورق برای رسیدن به عرض نهایی و حذف هرگونه عیوب احتمالی موجود درکناره های ورق
3- روغن کاری سطح ورق با استفاده از ماشین الکترواستاتیک
4- اصلاح شکل ورق گرم با استفاده از دستگاه استرچ لولر که این دستگاه دو وظیفه اصلی را بر عهده دارد :
الف - پوسته های اکسیدی را می شکند و در نتیجه کارایی اسید شوئی را بهبود می بخشد.
ب - عیوب شکلی ورق را اصلاح می کند . بنابراین کیفیت عملیات بعدی را بهبود می بخشد.
5- بازرسی کلاف برای بررسی و کنترل تمام اطلاعات اصلی کلاف (شماره ذوب ، شماره برنامه ، وزن ، ضخامت ، عرض ، نوع فولاد ، درجه حرارت کلاف پیچی و غیره ) و روشن کردن هر گونه اشکال ناشی از فرآیندهی قبلی (خارج از ضخامت در سر و ته کلاف ، لبه بری ، عیوب سطحی ، آخال غیر فلزی ، پوسته های اکسیدی ، ترک ، زنگ زدگی و ... ) .
در خطوط اسیدشوئی کلافها پس از باز شدن توسط قرقره هایی باز کننده وارد حوضچه های اسید از نوع اسید کلریدریک شده و در آنجا جهت اکسیدزدایی شسته می شوند. این کلاف ها پس از شسته شدن و خارج شدن از حوضچه های اسید توسط آب شسته شده و با عبور از تونل هوای گرم خشک می شوند و پس از روغن کاری ، مجدداً به شکل کلاف در می آیند و در انبار نگهداری می شوند.}

خطوط اسیدشوئی

^{محصولات}
_{محصولات این شرکت شامل کلاف و ورق‌های گرم وسرد، کلافهای اسیدشویی، کلاف نوار باریک و تختال می‌باشد که مطابق با استانداردهای بی المللی و ملی فولاد نظیر:
ISIRI (استاندارد ملی ایران)
 API
 SAE/AISI
 BS
 AFNOR
 UNI
 ASTM
 DIN
 JIS
 EURONORM
تولید می‌گردد .}

محصولات

^{واحد حمل و نقل}

واحد حمل و نقل

محصولات فولاد مبارکه نیاز صنایع مختلف از جمله: صنایع خودروسازی، لوازم خانگی، لوله سازی، مخزن‌های تحت فشار، تجهیزات فلزی سبک و سنگین و غیره را تأمین می‌کند.
_{محصولات این شرکت به بسیاری از کشورهای جهان در اروپا، آمریکای شمالی، خاوردور، آفریقا و کشورهای حوزه خلیج فارس صادر می‌شود.}
شرکت فولاد مبارکه اصفهان